“上世纪80年代末、90年代初，干法窑刚在我国兴起的时候，大部分水泥生产线都采用电除尘。”北京建筑材料科学研究总院首席专家熊运贵告诉记者，因为北京的排放要求更为严格，粉尘排放要满足30毫克/立方米的要求，电除尘技术达标存在一定困难。所以北京水泥厂在建设时就采用了布袋除尘，这也是国内第一条采用大布袋除尘的水泥生产线。
??“大布袋使用后，正常粉尘排放浓度在10毫克/立方米左右，最差也不高于30毫克/立方米，效果很好。”他说，“目前约70%已经改过来了，还有一部分是电袋联用。”
??在氮氧化物减排方面，全国各地水泥企业脱硝工程的进度差异较大。
??“我们现在正在选择脱硝技术。”广州市珠江水泥有限公司副总工程师李平坚说，“在SNCR（选择性非催化还原）和SCR（选择性催化还原）之间选择一种，是否能赶在明年7月1日的达标期限前完工还不好说。”
??“就技术路线来说，SNCR已经十分成熟。”熊运贵告诉记者。满足400毫克/立方米的国家新标准要求没有问题，但是，“如果按照北京市目前320毫克/立方米的地方标准来说，单用SNCR比较勉强；接下来，可能会将SNCR/SCR联合使用。”熊运贵预测。
??成本问题困扰企业
??由于标准不同，各地企业成本增幅不同，盈利水平也有差异
??标准收严，对企业最大的影响莫过于成本增加。但在不同地区、不同的地方标准要求下，成本增幅也参差不齐。
??“由于要求严格，北京地区水泥企业在实现氮氧化物达标排放后，熟料吨成本要比运行脱硝设施之前增加10元左右，最终水泥产品的吨成本要增加8元左右。”
??在广东又是一个价格。“如果上了脱硝设施，初步估算，吨熟料成本会增加4元左右。”李平坚表示。
??但熊运贵认为：“有些地区的水泥企业比较盈利，如西部地区、东北地区等是盈利的，内蒙古也还可以，长江中下游、华北等地的水泥企业能保本就算有本事的。”
??“如果新标准得以严格执行，不少中小型水泥企业将会被淘汰。”熊运贵表示，“2000吨/日以下的水泥生产线基本都是上世纪80年后末、90年代初建成的，当时装备水平较一般，如果再投入一大笔钱进行改造也没有意义。”
??“以5000吨/日的水泥熟料生产线为例，在新标准条件下，每年氨水的成本约3000万元，排污费约1000万元。”熊运贵估算。如此，虽然脱硝设施运行成本是增加的，但因为污染物排放量减少，排污费也会有所减少。
??熊运贵告诉记者，部分地区已经出台了优惠政策，如果企业能在污染物达标排放的基础上再降低一半，那么，剩余污染物的“收费价格”也能减半。
??“有些企业已经制定了内部奖励措施。”一位业内资深专家向记者透露。对于企业主管环保的负责人，如果能够在维持脱硝药剂使用量不变的情况下，使污染物排放浓度减半，或者维持达标排放，但脱硝药剂使用量减半，则给予高额度奖励。“只要做成其中一项，企业将直接受益2000万元左右。”这位专家表示。
??水泥企业未来怎么活？
??要“为城市解决问题”，能带来额外利润，也会产生经济效益
??即便是大中型企业，目前也面临重重困境。据华北地区某水泥企业人士透露，一家拥有3000吨/日水泥生产线的企业，去年全年勉强上报利润2000万元；而一家拥有5000吨/日产能的企业，年利润也不过4000万元左右，“勉强糊口”。
??实际上，这些利润还是依赖免税政策才获得的。根据相关鼓励政策，水泥企业消纳部分工业废弃物（占水泥产量30%）可享受国家退免增值税的政策。据上述人士透露，如果没有这些免税政策，企业将接近零盈利。
??“中国水泥产业发展的‘拐点’已经到来。”他分析称，“近10年飞速的城镇化发展，让中国水泥行业发展水平迅速提升。但是，根据国际水泥行业发展的基本规律，不可能无限制扩张发展，势必要随着城镇化进程的逐步完善而转换角色。”
??近几年，我国水泥企业的转型步伐大大加快，项目也更加密集。
??2013年年底，《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》及《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》正式发布，吹响了水泥行业全面转型的“集结号”。
??“行业标准和技术规范的制定早在2007年就已经批准立项。”参与这两项工作的北京金隅红树林环保技术有限责任公司副总经理田巍告诉记者。他同时指出，没有标准，即便水泥企业想要开展这项业务，但地方政府没有明确的审批依据，很难大范围做起来。
??实际上，由于产能过剩、市场低迷以及环境成本提升等原因，不少水泥企业生存日趋艰难，承接市政基础设施功能，可以为企业带来额外利润，同时产生较好的社会效益。因此，水泥产业的转型升级，其实是一道答案明确的选择题。
