水泥混凝土行业现状
到“十一五”末年的2010年，全国的水泥产能已达到18.7亿吨，熟料产量为11.52亿吨，其中新型干法水泥生产熟料8.2亿吨，熟料的产能比例已经超过80%。据统计，2010年，4000吨及以上水泥新型干法工艺生产线吨熟料标准煤耗预计下降到107千克以内，一些先进水泥生产企业的部分生产线已低于100千克，新型干法工艺平均水平下降到112千克标准煤。目前新的日产5000吨新型干法生产线粉尘排放基本达到100毫克，行业最好水平居国际中等偏上。近700条新型干法水泥生产线建设了余热发电系统，装机容量4786兆瓦。“十一五”期间，累计淘汰落后水泥熟料生产能力4.34亿吨，落后水泥生产能力4.03亿吨。
高性能混凝土已广泛应用于我国重点工程建设，三峡等大型水利工程采用的上千万方的中低热水泥混凝土、碱骨料反应研究成果解决了客观条件苛刻的青藏铁路建设难题，超早强高性能混凝土技术制作替代德国技术的无砟轨道板大量应用于高速铁路，高品质的聚羧酸系高性能减水剂轨道交通和道路建设等等，高性能混凝土为我国重点工程建设发挥着越来越大的作用。
取得上述优异成绩得益于我国水泥混凝土工业在自主创新、集成创新和引进消化吸收再创新方面所取得的长足进步。
水泥混凝土行业技术发展现状及“十一五”取得的成绩
“十一五”期间，在科技部的领导下，我国水泥混凝土行业围绕节能减排的相关低碳技术研究全面进入国家三大科技计划体系，成功申报多项国家科技支撑计划、国家重点基础研究计划（“973”计划）、高技术发展规划（“863”计划）的重大项目或重点项目，并取得了一批水泥混凝土行业节能减排重大技术成果，进一步推动了水泥混凝土行业的科学技术创新，为“十二五”及今后一段时间的我国新型干法工艺技术实施节能减排、资源综合利用的技术发展、高性能混凝土技术的不断深化和有效应用奠定了雄厚的基础。同时在国家发改委和工信部的支持下实施了一批节能减排科技示范项目，国家自然基金委也对应用基础研究给予了支持。
1.水泥生产制造过程的节能减排技术
水泥生产仍以高效、优质、清洁、节省资源的加工制造技术为总体发展趋势。其中包括采用工业废弃物和尾矿替代原、燃料技术、调整原料组成使之达到产品的性能与结构最优化；绿色制造技术与装备，清洁生产技术等。
在替代原、燃料技术方面，主要是利用工业废弃物和尾矿等替代建筑材料生产中的原、燃料。利用方式主要有两种：一是利用粉煤灰、煤矸石、赤泥、电石渣、各类尾矿渣等作为替代原料；二是利用废轮胎、废油、废塑料等可燃废弃物作为替代燃料。由于我国各类废渣种类多、数量大，我国水泥制造业在利用工业废渣作混合材方面，无论是理论研究还是实际应用已经处于世界领先水平，粉煤灰、矿渣已广泛应用于水泥和混凝土中，近年来通过物理和热态的化学活化等技术途径提升了钢渣的活性，磨细钢渣在水泥和混凝土中的应用得以实现。根据欧共体的统计，在其成员国中利用二次燃料替代天然燃料用于水泥生产的替代率平均为12％，全球最大的水泥制造商Laftilge公司可燃废弃物的燃料替代率在50％以上。但我国目前利用废弃物作替代燃料还没有进行系统研究。
目前我国许多种类危险废弃物、城市污泥、城市生活垃圾等没有得到很好的处置。中材集团牵头完成的“十一五”国家科技支撑计划项目“新型干法水泥生产线节能减排技术与装备研究”项目包括城市生活垃圾在水泥窑中的处置技术与装备研究，以及电石渣制水泥规模化应用技术及装备研究。北京金隅集团也已经进行了水泥窑炉协同处理废弃物的实践。
在调整原料组成技术方面，国内外最新成果多侧重于微观与宏观相结合的研究思路，具体说就是先深入研究原材料的微观组成与结构，通过设计对材料成品的微观与宏观结构进行最优化构造，最后在资源能源消耗最小化的前提下探讨材料的宏观制造方法，从而获取高性能水泥。
除此之外，水泥工业在余热发电、协同处置废弃物、清洁生产及资源综合利用等方面也取得了很多成果，并逐步在水泥行业实施或推广。
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