明年7月1日，我国现有水泥企业将面临更严格的排放标准的考验。对此，企业准备好了吗？“为城市解决问题”被认为是未来水泥企业存在的重要理由。在我国，水泥窑协同处置固废已经走过一段时间，目前的技术水平如何？带着这些问题，本报记者专访了华新水泥总工程师张江。
在新标准颁布之前，华新水泥已经开始采取实际行动降低水泥生产的氮氧化物排放。从2008年开始，华新开始寻求脱硝技术，到今年年初，已有19条生产线的脱硝设施投入运行。目前，还有15条生产线的脱硝设施正在施工建设，将于今年年底投入运行。
记者：为满足新标准要求，华新水泥计划选择哪种脱硝技术路线？
张江：脱硝采用SNCR技术。项目投入运行后，水泥窑氮氧化物排放可以由原来的700mg/Nm3左右降低到350mg/Nm3左右，可以满足新标准要求。
记者：除尘、脱硝设施建成运行后，对水泥熟料的成本有多大影响？
张江：华新除尘设施改造升级早已完成，对生产成本的影响已经纳入成本考核，故没有单独考核；脱硝设备运行后，水泥成本增加5~8元/吨。
可以满足新标准要求
记者：水泥行业排放新标准将于明年7月1日正式实施，华新水泥现在有哪些动作？在脱硝和除尘设施建设改造方面进展如何？
张江：从2005年开始，华新水泥的所有新建生产线都采用新型布袋除尘器取代传统的静电除尘器。从2007年开始，公司有计划地对原有水泥熟料生产线实施“电改袋”。到目前为止，华新所有窑线都已经配套了布袋除尘器，每条水泥熟料生产线“电改袋”投资为1500万元~2000万元。“电改袋”完成后，公司水泥窑线的粉尘排放浓度降到了10mg/Nm3以下，有效地改善了环境状况。
处置三峡漂浮物
记者：可否认为《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》是水泥全行业开始转型的标志？
张江：确切地说，我们认为新标准的实施为水泥行业转型奠定了坚实的基础，为行业转型创造了基本条件。2000年左右，华新在大股东瑞士豪瑞公司的支持下，开始开展水泥窑协同处理危险废物的工作。并以此为契机，在国内水泥行业引进并推广水泥窑协同处理技术。
经过10多年的探索和经验积累，加上引进、消化、吸收国外技术并进行本地化，华新的水泥窑协同处理不论在技术创新、领域拓展，还是在基础研究方面，都取得了长足发展，具备了相当规模并得到了各界认可。
在兄弟单位的协同努力下，我们共同开创了中国水泥窑协同处理废物的新领域，为行业转型探索出了一条具有中国特色的道路。同时，新标准和技术指南的实施为规范行业运行奠定了法律基础，确保了行业转型和企业可持续在正确的道路上前进。
我们认为，标准完全适合现阶段中国的水泥窑协同处理现状，将会极大促进水泥窑协同处理在中国的发展和规范运营，并为下一阶段的发展奠定良好基础。
记者：华新水泥已经有处置三峡漂浮物的项目在运行。现在，这一项目的运行情况如何？
张江：华新水泥窑协同处理漂浮物只是华新环保业务的领域之一，除此之外，华新水泥窑协同处理废物还涵盖危险工业废物、生活垃圾、污泥、污染土壤、医疗废物以及餐厨垃圾。作为华新较早开展的业务之一，水泥窑协同处理漂浮物经过3年多的发展和完善，已经实现了连续、稳定运行。
在实现安全、环保地处置长江三峡库区漂浮物的前提下，经过一定的预处理，实现了预处理后的漂浮物部分替代水泥生产传统燃料的目标。但由于漂浮物的季节性出现以及数量不稳定，导致协同处理在一定程度上也会产生季节性波动，距离理想目标还有很大差距。
由于漂浮物比较单一，处置起来相对容易，所以，这一业务对华新的环保业务具有从简到繁的示范带动效应。华新在漂浮物业务基础上拓展了其他协同处理业务，来弥补这一业务的季节性波动及数量的不足。
预处理技术水平要求高
记者：您怎么评价目前我国协同处置的技术水平？
张江：水泥窑协同处理技术包含废物的预处理和水泥窑协同处理两个方面。
良好的预处理是保证协同处理安全环保和经济持久的前提和基础，协同处理的安全环保和经济持久是预处理的结果。这两个方面是相互补充、共同发展的。
同西欧已经发展了30~40年的成熟预处理和垃圾分类技术水平相比，我们的预处理和垃圾管理还处于起步阶段。我们的垃圾成分复杂，对预处理的技术水平要求较高。
因此，我们不能简单复制欧洲的预处理技术，必须在引进技术的同时，结合中国废物的具体情况，对外来技术进行消化、吸收并与地方废物特点相结合，创造性地研发具有中国地方特色的废物预处理技术。
同时，由于中国的国情，目前来看，各方对水泥窑协同处理还仅局限于利用水泥窑处置废物，而不是从水泥生产的角度考虑，在处置废物的前提下，兼顾水泥生产的成本降低、资源节约以及可持续发展。这是具有很大风险的。
相关链接
部分水泥窑处置固废案例
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